炼铁主要设备为高炉，高炉生产系统由以下部分组成：

1）高炉本体——主体设备；

2）上料系统——向炉顶运料；

3）炉顶装料系统——向炉内布料和密封炉顶，防止煤气外泄，回收煤气；

4）送风系统——向高炉提供高温热风，保证燃料燃烧；

5）煤气除尘系统——清除煤气中的灰尘和水分；

6）渣铁处理系统——出渣、出铁和运送渣铁；

7）喷吹系统——向炉内喷吹燃料。

反应式有好多：

Fe2O3+3CO高温2Fe+3CO2

钢铁企业关于节能环保有什么合理化建议

第一，能够制造1200℃以上的高温炼铁炉，从而可以进行钢铁高温下的精炼，这是关键。第二，发明了向高温炼铁炉输送充足空气的装置——风箱，从而实现了高温下的冶炼。而且在炼钢方面，能够连续地供给足够空气（即始终维持高温冶炼）的高性能风箱，早在纪元前就开始出现了，而且不久又出现用水力（古代称为水排）和动物力量（称为马排）取代人力的鼓风装置，极大的提高了高温炼铁炉的供氧能力。第三，中国早从古代就不使用木炭，而是把热量高的煤炭作为炼铁的燃料。到了北宋时代，已经普遍使用煤炭来炼铁了。利用优质煤炭炼铁的优点，就是能够很容易地得到理想高温冶炼效果。用优质煤炭作炼铁燃料，还有能够减少生产工序等其他方面的优点。此外，如果用优质木炭来作燃料，当然就需要广大的山林伐木来烧炭，费时费力这就大大限制了炼铁厂的选地条件。而使用优质煤炭作燃料，就没有这个限制了。

高炉炼铁的原理 高炉炼铁的原理介绍

1、海水淡化和废水处理节省淡水资源；

2、铁企业作为水资源消耗的大户，淡化的海水用于钢厂生产，而海水淡化产生的浓盐水则供给附近的化工企业用于制碱或晒盐，有效实现了区域循环、增值利用，示范效应非常明显；

3、余废利用成节能减排“主力军”；

4、不断进行先进节能技术的完善，例如加热炉节能改造、高炉冲渣水余热利用、退火炉尾部烟气余热利用、烧结大烟道余热利用、高炉热风炉自动燃烧节能改造、太阳能、光伏发电等新能源利用；

5、淘汰落后低效发电机组，建立高效率、大容量发电机组，进一步提高余热余能利用水平；

6、对轧钢加热炉与高炉炉顶均压煤气管道进行一氧化碳减排改造。

扩展资料

1、首钢京唐公司在“十二五”期间已建成能源管控中心，通过燃气系统实现煤气“回收最大化”“利用最优化”“效益最大化”；

2、通过供气系统最终将达到气态氧及气态氮的零放散；

3、通过供水系统实现原水、海淡和污水三水合一，污水零排放；通过电力系统结合上网售电，解决供用电成本以及供电可靠性问题；

4、通过热能系统实现蒸汽系统的智能动态平衡，降低蒸汽消耗，让蒸汽成本最低。

参考资料：

1、高炉炼铁是一个复杂的过程。它使用的原料有铁矿石、石灰石和焦炭。在高炉内发生的反应主要分三部分，第一部分是制备还原剂的过程，第二部分是冶铁的主要原理，第三部分是除去杂质，形成炉渣的过程。但高炉冶炼出的铁并不纯，还含有少量的杂质，因此被称为生铁。 2、炼铁时将原料铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例分层加入高炉（炼铁炉）中，被热风炉加热过的大量富氧空气从进风口吹入高炉，使焦炭燃烧生成二氧化碳，二氧化碳再与上层炽热的焦炭反应还原成一氧化碳。 3、一氧化碳从炉顶加入并与不断下降的铁矿石发生反应。其中铁的氧化物逐步被还原成液态的铁，俗称铁水。被还原出来的液态铁积累到一定程度后，由炉底放出。 4、而炼铁时加入的石灰石起造渣作用，目的是使铁矿石中熔点很高的脉石（其主要成分是二氧化硅）与石灰石反应，生成浮于铁水之上的硅酸钙等，形成炉渣而与铁水分离。

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