首先，ISO26262的ASIL与DFMEA的打分对象不同,二者具有相同点，都研究失效(failure)。
然后，二者的思维方法是完全不同的(对应于题主所说的“控制方法”)。DFMEA是典型的归纳式(inductive)方法，从单个fault出发，去思考可能引发的后果(failure或hazard)。与DFMEA相对应的是故障树方法(FTA: fault tree analysis)，从hazard去分析可能的原因，是一种演绎式(deductive)方法。ISO26262的功能安全是一整套体系与流程，不能笼统地说是归纳式的还是演绎式的。
最后，二者的概念级别是不同的。DFMEA与FTA可以是同一级别的概念，是分析失效的两种不同思维方法。而ISO26262是一整套流程，大体上可以分为几大阶段：概念阶段Concept Phase系统开发阶段System Design (V型开发)硬件开发阶段Hardware Design软件开发阶段Software Design每一阶段，均会使用到FMEA方法与FTA方法(有可能只做部分工作，而不是完整的FMEA或FTA)。ISO26262将FMEA与FTA当作是整套流程的一种工具。
DFMEA和PFMEA有什么区别！~
一、具体意思:
PFEMA:（Process Failure Modes and Effects Analysis）的缩写，指由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
DFEMA:是一种对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平的可靠性研究方法。
二、PFEMA和DFEMA的区别:
1、识别目的不同:DFMEA 的识别目的是识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。重点在于产品特性。
PFMEA的识别目的是识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。中点在于过程特性。
2、分析关键点不同:DFMEA是对设计失效模式及后果分析。具体内容是设计不合理导致的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 。
PFMEA则是对产品生产环节进行分析。具体内容是制造过程不符合要求导致的产品失效,前提是假设设计是合理的。
3、研究对象不同:DFMEA的研究对象是设计要求与设计方案的相互权衡。
PFMEA的研究对象是加工制造过程中可能产生的风险。
4、适用范围不同:DFMEA的适用范围为汽车产品的开发设计。
PFMEA最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用。
再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式。
参考资料百度百科-DFMEA
百度百科-PFMEA
两者区别：
1、 分析角度不同
DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 ，
PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效,假设设计是合理
2、 目的不同
DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。
PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。
3、设计过程不同
DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。
PFMEA ：过程 FMEA , 应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。
4、失效模式不同
DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。
PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 , 两个过程似乎反着进行 。
扩展资料：
DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。
PFMEA是制程失效模式及影响分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
参考资料：
DFMEA-百度百科
PFMEA-百度百科
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