一般就叫四大工艺，在丰田也不例外。

只是四大工艺，五大车间：冲压、焊接、涂装、总装（我就在丰田总装）。

的确有树脂成型这个车间，主要生产仪表盘面板、保险杠、裙边，以及一些其它的小的树脂件等等。

我想在任何汽车生产厂家都有这个车间，当然，这部分部件也有可能是由零部件供应商提供的。

推行精益生产的四大技巧是什么

丰田精益生产管理模式，是一种以客户需求为拉动，以减少浪费和不断改善为核心，目的是使企业减少浪费，缩短生产周期，改善管理体系，降低企业成本。那具体作用有哪些呢？

1、降低库存

精益生产管理方法是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。它的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。其实库存带给我们的损失主要有三种：表面损失，潜在损失和意念损失。而这种生产方式有效地避免了这个难题，为公司赢得zui大利益。

2、提高流程质量

高质量的流程会带来很理想的绩效，而改进流程的目的是提高总体的效益，而不是局部的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。

3、按顾客需求生产

对于一个企业来说，顾客就是上帝，因为顾客不仅能带来良好的口碑，还会 间接地带来利润。按照顾客的需求生产无疑是一个企业成功zui好的途径。按顾客需求生产是指生产与销售是同步的，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。

同一款车，进口车跟合资车在汽车品质上的差别有多大？差别在哪里？

精益生产原则原则1:消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 原则7:标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 原则8:尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手". 原则9:团队工作 在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。 原则10:满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。 原则11:精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。 原则12:"自我反省"和"现地现物" 精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物". "自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。 "现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。精益生产工具1、6S与目视控制 “6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员： · 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 · 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。 2、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够： · 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 · 七种浪费的识别以及最终消除浪费； · 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。 3、看板管理（ Kanban ） Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够： · 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；· 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。 4、零库存管理 工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够： · 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统· 学习、掌握管理库存作业的技能· 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。 5、全面生产维护（ TPM ） TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程： · 理解5S与TPM 的关系； · 掌握OEE的计算和如何改善OEE； · 掌握实施TPM 的方法 · 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员： · 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会· 认识价值流的构成因素与重要性· 掌握实际绘制“价值流图”的能力· 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到： · 能够设计和实施一个线平衡的生产线 · 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 · 知道何时使生产率最大化。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以： · 理解拉系统和补充拉系统的定义 · 理解拉系统的关键参数及计算方法 · 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 · 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。 9、降低设置时间 (Setup Reduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： · 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 · 学习降低设置时间的 4 大步骤 · 理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： · 单件流与传统作业的根本差异 · 设计如何实现单件流 通过单件流，您企业将得到如下益处： ※ 不良状况明显显露，及时解决 ※ 形成团队驱动，作业人员集中精力 ※ 缩短解决问题的时间 ※ 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ※ 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。 11、持续改善 (Kaizen) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[1]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员： · 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。

归根结底一句话：我国的 汽车 工业还属于发展阶段，跟 汽车 发达国家相比还是有很大差距，尽管这个差距正在减小但仍达不到工业强国水准。因此，支持国产化工业强大是我们都愿意看到的，但是目前仍需努力，就如同“问题”一样，国人还是潜意识的认为纯进口车更好，而一但我国工业化有美日德的水准你就不这么觉得了。

记得一位 汽车 行业内的工程师说过一句话：我国 汽车 制造过程中一个常用的轴承我们都不能单独造出来（工业强国标准）。这句话从侧面就能看出我们有能力造但是造不好，造的不NB，达不到优秀的标准。也反应出我国 汽车 行业在尖端工业 科技 和精密零部件制造中确实存在短板。而另外一句话也印证了我国仍需要一段时间的追赶，那就是“一个国家的 汽车 工业水平基本代表了这个国家的工业化水准”，纵观全球各个国家只要是 汽车 强国它的工业化高度都不会低。有人说新能源可以让我国 汽车 弯道超车，是的有这么个可能，但是它并不能让我国的工业化水准弯道超车。

纯进口车和合资车差别在各个方面，从车辆三大件到内饰做工再到外观，都会有差异。虽然合资车会用车企的技术和平台及装配工艺也包括很多零部件的制造，也有车企提供技术及同样的设备制造厂商提供设备，但是在整车的调教、装配、工人素质、技术及经验上还是多少有差异。这里不是贬低谁或者抬高谁，也并不是所有国内产的都不如进口产的，只是整体评价存在差异。很明显的例子也是看的见的就是出自同平台的雷克萨斯和丰田；进口奥迪和国产奥迪；进口宝马和国产宝马。

纯进口是原汁原味，是达到国际标准才会出口（有些适应本土需要微改）。而国产后几乎所有车型和核心部件都会进行“水土化”改变或者阉割。小到普通零配件需要使用国产企业的，大到发动机制造、技术应用和调教要适合国内燃油及排放，尺寸改变、系统简配、安全配置国产化等等都是常事。而把 汽车 当成一个整体来看“合资”只是具备了外企的技术，其余仍是国产化，这就是以技术换市场，因为合资车企也拯救了一大批 汽车 零配件周边国产企业。

当然纯进口车不是谁的都好，有的 汽车 工业水平还不如我国的就不要想了，甚至在家用车领域不适合我国水土的也不要想了。人花自己的钱都是想买更好的，而有的人就是这样看不起不如自己的又假装看不见比自己优秀的。而进口车贵完全是因为关税、增值税和消费税税点高来保护国企，而对于免税自由贸易国家来说它不贵。

非常有意思的问题，合资车和进口车的差别，这个我刚好有所了解，请听我细细道来

生产标准

前文有提到，合资车除了三大件(有些三大件也是国内生产的)其他零件都是国内生产或者其他途径进口的，在国内生产和国外生产就涉及到一个问题那就是生产的标准问题，由于种种原因外资方只能管控到三大件的一些生产标准，其他零配件配置那些就无法插手，这也是合资和进口的最大差别所在

国外的零配件标准由外资去界定，国内的由国内厂家界定，就导致了一问题，国内厂家为了赚钱，只能降低标准生产，因为如果按照国外的标准，就意味着更高的成本，这对于以盈利为目的的生产企业是不可能执行国外标准的，再直观点说某个零件国外标准耐得住1000次使用才断裂售价1块钱，国内耐得住800次使用才断裂的售价5毛钱。

安全标准

在安全标准方面，国外的标准比国内的要严格很多，比如很国外要求强制配备的安全配置在国内都尚未成立相关法律法规来规范，比如国外需要强制标配ESP、胎压监测、日间行车灯、自动大灯、自动启停、侧气囊、自动紧急呼叫系统、AEB、倒车影像等配置、而国内只是强制安装ABS、胎压监测、侧气囊等比较简单的配置，另外国外的碰撞测试标准也比我们国内的要严格。

配置差异

比如国外同一款车型使用的变速箱是8AT，合资后可能就是双离合，一些类似于这样的配置差异

进口车和合资车归根结底的区别就是价格，一分钱一分货，进口车比合资车贵是因为生产标准、安全标准和配置都不一样，就直接导致了进口车的成本更高，简单来说、就是合资车除了价格比进口车便宜，三大件有些一样有些不一样，其他的配置、质量、安全性都不如进口车。

在这里AI少祝大家早日买到自己爱车，欢迎大家关注AI少，每天与大家一起交流，分享，学习有关 汽车 方面的知识，谢谢！

就像您描述的一样，同款车型的情况下，消费者都普遍认为进口车型好过合资车型，这也无可厚非，国人认为外国的月亮圆这种心理也不是一天两天了，认为进口的东西就不一样，还有人拿国内生产的车型和国外的比！

其实，也并不能说进口的一定多好，国内合资生产的就差，拿进口宝马5系和华晨宝马5系相比，也没有所谓多大的区别，真正的区别在于车型不同，进口的宝马5系属于标轴版，也就是我们所说的短轴版，而为了迎合国内市场的需求，华晨生产的宝马5系被加长，轴距也更长一些，只能说根据车主的需求来选车，换句话说，操控好一些，对空间没有需求，进口宝马5系更纯粹，而要求舒适、外观大气来说，华晨合资生产的宝马5系更加合适！

而到了质量品控方面的层次上，两台车实际表现也是差不多的，就拿装配工艺来说，国产的宝马和进口没有什么明显的区别，我们以华晨位于沈阳铁西的生产线来说，放在全球那也称得上最先进的，进口宝马和华晨合资的宝马，零配件的供应都是全球采购，并不是国产的配件就完全是国产的，进口的也不一定就是德国原装的，包括中国、捷克、马来西亚、印尼等！

买进口宝马5系的，可能会认为高人一等，会看不上国产5系，实际上完全没有必要，就这么说吧，德国出口车型也分出口的方式，真正德国纯原装的车型，那是出口的欧美市场，由于法规不同，在配置上也会有很多不同的地方，这个也不用光针对德国，实际上日韩系也是同样的道理，进口到国内的日系韩系车，从发动机、变速箱、包括安全标准上，和欧美市场也是截然不同的，如果您认为自己在国内开的进口车型，好过国内合资生产的，那只是给自己找借口罢了！

很多朋友存在一个固有的观念，认为原装进口的 汽车 一定比合资出品的好。我们知道，现在绝大多数世界级 汽车 品牌的主流车型基本上已实现国产，在国内与本土企业以合资的形式国产，国产后的车型在价格上比进口的更具有优势，但很多人也因此担心国产后的品质会不会受到影响？合资和进口到底谁的品质更高一筹？我们不可否认万事没有绝对的，但普遍存在的即可在一定程度上代表着肯定。作为豪华品牌的宝马工厂可以说有一定的代表性，我们知道，宝马国产是和华晨合资的，双方各持有50%的股权。然而，宝马一直在号称其世界最先进的工厂就在中国——华晨宝马沈阳铁西工厂，甚至称之为“东方莱比锡工厂”，新工厂的先进性毫无疑问，因为新的工厂可以用到最先进的生产装备及工艺。铁西工厂拥有冲压、车身、涂装和总装 汽车 制造的完整的 汽车 四大工艺，拥有多达685台机器人，车间号称自动化率达到95%。我们从各大品牌在华工厂的先进程度，基本可以总结出，国产至少在技术装备及加工或装配工艺上并不弱于国外工厂。

再一个是国产后，或多或少会出现本土化气息，根据本地人的喜好及标准，像减掉一些配置或增加一些功能，甚至会出现品牌下的“特供车型”。这方面，大众朗逸做的可以说最为成功，月销量几乎连年冠军，但这也引来了很多争议。被许多朋友称之为“德原朗”，原因就是国外找不到此款车型。朗逸使用的后悬挂为拖臂半独立式的PQ34平台，这个较为老旧的紧凑车型平台其实是原汁原味的德国风味。很多人认为朗逸只是挂标德国车，其实说其为大众“乡土气息浓厚”的车型更恰当一些。这款车使用的是大众主流的EA211发动机和7挡又离合、6挡手自一体变速箱，这点和宝来、速腾相近，这也是进口车和合资车现实中存在差异的一个例子。

废话不多说了，我认为，合资车和进口车有何差异（主要指的是在品质上），我们只要看透这三个问题，就不难理解了。感觉自己肾需要补，对自己长度、时间都不太满意的朋友，找徽两个n一个d后跟966，坚持个把小时不是问题！

一、国产厂房的技术装备及生产工艺

合资车，虽然名义上为国产，但核心技术还是由国外掌握。国外品牌方提供全套的技术，甚至人才，那国内合作方在做什么呢？国内合作方主要出让土地厂房使用权、提供资金支持，合资品牌车型的价格里，包含已购买的这些技术或者成品的费用，虽然说国产后的技术和国外并无过大的差距，至少在装配上，理论上是不会出问题的。但软肋也出现了，那就是核心技术并未真正国产，因为我们消费者买一辆合资车，都在为“一定数额”的技术转让费买单。

二、影响质量的原因

1、用料的选择差异

首先是三大件，发动机，变速箱，底盘，同型号，合资与进口的差别微乎其微，尤其是像发动机这样核心部件的装配多为全球同步的。但不可否认，其他零部件在用料选择上也可能存在一定差异，前面也说了，合资后有可能会针对国人的喜好做一些本土化的“改进”。

2、供应商差异

现今大部分品牌都实现或正在实现零部件的全球采购，这点可以说，合资与进口的差别不会很大。

3、工厂对品质的掌控

国产后，在管理上肯定会有一定差异，技术工人的构成也会有差异，这点不可否认会或多或少地影响产品的整体品质。

三、本土化差异

要符合国人喜好、习惯，及要适应国内路况，合资后毕竟要对产品做出这方面的改进，其实进口车型又何尝不这样？不然怎么会有欧规车、中车版、美规版等一些地区性销售差异？

其实，要说合资和进口完全不存在差异也不现实。但无论如何对比，合资车并非有些人想像的那样不堪，进口车也不是有些人心中的那样高大上，无论是何种合资还是进口，核心技术都在国外手中，只要本土化后，不过分地减配，那在品质上，和进口车型差别能大还能有多大？

关税

有差别，用材和安装。

根据不同的品牌和车型，差别也是不一样的，但主要差别在减配和做工上。比如大众的一些车型，在国外是AT变速箱，到国内就变成了双离合变速箱。还有一些车型的安全配置，到国内就被减掉了，甚至一些辅助配件(如隔音棉)，为了降低成本，更是采用了低成本的垃圾棉材料。另一个就是做工了，如被许多人所吐槽的长安合资车型，做工确实相比进口车型，不尽如人意，这就是明显的例子。

作为一个 汽车 生产人员，谈一下自己的一点拙见。首先， 汽车 装配的难度不大，目前国内的合资 汽车 厂用的生产线，设备等等几乎都是进口的或者国内先进企业的，比如拧紧工具，基本都是ATLAS，APEX，BOSCH等国际一线品牌，机器人都是ABB，FANUC这样的国际大牌，所以装配方面不会比进口差。其次，除了装配之外，整车制造的质量控制流程也很重要，简单说就是如何保证没每台车质量都符合标准，现在这一块合资企业和国外的企业也基本同步了，拿通用 汽车 来说，每次质量审核都有全球其他基地的专业人员参与；第三，零部件的差异，经济全球化的今天，除了部分零部件供应商不一样，同样车型的关键或者大的零部件基本国内和国外的没有什么差别。所以综合看至少合资企业同样的车型国内和进口的质量差别是不大的，甚至几乎一样的！

首先不同品牌也各不相同，比如bba都喜欢加长，都会适当减配！ 大众斯科达下摆臂都单层冲压件啦，前全框式副车架也减配元宝粱……有些国外AT箱到国内双离合，都是减配省钱！ 还有就是很多车型中国没有，比如说思域国内简直就是绯闻营销，国外

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