用G92车螺纹，G92螺纹切削循环指令的格式：G92 X(U_Z(D___R___F___

X、Z—螺绞终点绝对坐标值；U、W一加工螺纹终点相对循环起点的增量坐标；R-圆锥螺纹切削起始点与螺纹切削终点的半径差。该值有正、负之分，当R为零时，则为圆柱螺纹切削循环，可省略；F-螺纹导程，若为单线螺纹，则F为螺纹的螺距。

螺纹切削过程中执行单程序段操作后，在返回起点后（一次螺纹切削循环动作完成）运行停止，系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止。G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。

扩展资料：

G92指令的进刀方式为直进式，螺纹车刀X向间歇进给至牙深处。一次车削循环包括：快速切入、切削进给、退刀、返回运动。直进式车削螺纹时车刀左、右两侧刃同时参与切削，刀具两侧对称受力、两侧刃磨损均匀，能够保证螺纹牙型精度。

在切削螺距较大的螺纹时,由于刀具两刃同时参加切削，切削深度大，切削力大、加工排屑较困难，切削刃易磨损等问题，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，从而造成螺纹中径产生误差。

参考资料：

怎样在数控车床上修梯形螺纹？

螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作连接零件、紧固零件、传动零件和测量用的零件等。在数控车床上加工螺纹是比较常用的加工方法之一，数控车床上加工螺纹以加工精度高、产品统一性好、加工范围广等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。下面简单介绍下在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者操作人员的原因，在切削过程中容易发生的故障以及解决办法：

一、扎刀产生的原因和解决方法：

（1）主要原因：车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；车刀安装得过高或过低；工件装夹不牢；车刀磨损过大；切削用量太大；切削油性能不达标。

（2）解决方法：

1、车刀的前角太大，间隙较大：减小车刀前角，维修机床调整X轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X轴丝杆间隙；

2、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起出现扎刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高。

3、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，形成切削深度突增出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

4、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车刀加以修磨。

5、切削用量太大：根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

6、使用专用的切削油产品替代菜籽油、机械油、再生油等非专用油品。

二、产生乱扣问题的原因和解决方法：

（1）主要原因：机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；编制输入主机的程序不正确；丝杆磨损严重。

（2）解决方法：

1、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时主轴转速恒定不变，可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度。如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。

2、编制输入的程序不正确：车削螺纹时为了防止乱扣，必须保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合，在普车上我们用倒顺车法来预防乱扣。在数控车床上，我们用程序来预防乱扣，就是在编制加工程序时，使后一刀起点位置与前一刀起点位置重合，这样车出的螺纹就不会乱扣。有时，由于程序输入的导程不正确，车削时也会出现乱扣现象。

3、丝杆磨损严重：维修机床，更换丝杆并且检查切削油是否存在变质问题，如发生分层、析出、沉淀、杂质等情况应立即更换。

三、螺距不正确产生的原因和解决方法：

（1）产生原因：主轴编码器传送回机床系统的数据不准确；丝杆和主轴的窜动过大；编制和输入的程序不正确。

（2）解决方法：

1、主轴编码器传送数据不准确：维修机床，更换主轴编码器或同步传送皮带；

2、丝杆和主轴窜动过大：调整主轴轴向窜动，丝杆间隙可以用系统间隙自动补偿功能补偿

3、检视程序，务必使程序中的指令导程与图纸要求一致。

四、牙型不正确产生的原因和解决方法：

（1）产生原因：车刀刀尖刃磨不正确；车刀安装不正确；车刀磨损。

（2）解决方法：

1、车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量车刀刀尖角度，对于牙型角精度要求较高的螺纹车削，可以用标准的机械夹固式螺纹刀车削，或者把螺纹刀用磨床刃磨。

2、车刀安装不正确：装刀时用样板对刀，或者通过用百分表找正螺纹刀杆来装正螺纹刀。

3、车刀磨损：根据车削加工的实际情况，合理选用切削用量，及时修磨车刀，换用极压抗磨性能更高的切削油产品。

五、螺纹表面粗糙的主要原因和解决方法：

（1）产生原因：刀尖产生积屑瘤；刀柄刚性不够，切削时产生震动；车刀径向前角太大；高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧表面；工件刚性差，而切削用量过大；车刀表面粗糙度差。

（2）解决方法：

1、用高速钢车刀切削时应降低切削速度，并且换用粘度适合的切削油；

2、增加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；

3、减小车刀径向前角；

4、高速钢切削螺纹时，最后一刀应使切屑沿垂直轴线方向排出；

5、选择合理的切削用量；

6、刀具削刃口的表面粗糙度应比零件加工表面粗糙度值小。

随着科学技术的发展，数控车床越来越普及，在数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用。按照规范化的流程对车床进行日常维护和保养可以有效的延长设备的使用寿命。

梯形螺纹是机械行业中不可缺少的传动零件之一，与普通三角螺纹相比，其螺距更大一些，且螺纹轴属于大牙型，对螺纹轴加工精度要求较高，位于牙型两侧表面粗糙度值要求较低[1]。所以，在加工螺纹轴时，应该控制切削余量和切削力，合理调节刀深和刀轨迹。这些要求加大了梯形螺纹零件加工难度。本文将选取FANUC数控车床作为加工工具展开实践研究。

一、梯形螺纹零件加工

由于零件加工的切削力较大，导致在加工梯形螺纹零件过程中，崩刃和扎刀情况频繁发生。所以，选取一种适合梯形螺纹零件加工的方法显得尤为重要。在选取零件加工方法时，必须同时满足控制加工成本、提高生产效率两项要求。目前，应用比较多的梯形螺纹加工方法有分层赶刀法、左右进刀法、斜进法、直进法等[2]。

1、分层赶刀法

该加工方法分为若干层，利用螺纹刀分别采取加工处理，采用独立加工方式，按照每个层尺寸不同设定加工方案，注意各个层次之间的连接，完成一个层次加工后，自动连接到下一个层次，直至完成底径尺寸加工为止[3]。这种加工方法的优势在于各个层次加工操作分明，通过分层加工管理，来提高零件整体加工质量，加工成本较低，生产效率较高，得到了广泛应用，通过宏程序编写实现加工功能。

2、左右进刀法

该加工方法同样是将螺纹分为若干个层次，通常情况下以递减方式排序，从深度较大的层次开始加工，按照左、中、右进刀法完成零件加工操作[4]。在实际应用中，必须控制每个层次的加工宽度与槽底宽度相等，否则容易出现加工故障，当车床加工达到槽底时停止加工，生产效率较低。

3、斜进法、直进法

通常情况下，选取刀头宽度与槽底宽度相等的螺纹车刀作为加工工具，无需采取其他处理，直接加工至槽底。相比之下，直进法操作比较简单，在实际加工生产中，只要保证切削深度逐渐减小即可[5]。而斜进法需要采用G76进行程序编写才能够完成螺纹零件加工操作，生产效率较低。

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