为进一步做实“有保有压、有增有减、以减定增”要求，发挥“案例就是路径”的指导作用，推动各地“双碳”工作落实落细，浙江省发展改革委梳理了近年来有代表性的节能降碳典型案例指引，形成《全省节能降碳项目案例集(2026年版)》，涵盖2类通用设备技术改造和11类重点行业节能降碳技术改造案例。现推出系列案例指引推文，供各地学习借鉴。

　　化纤行业

　　项目改造路线

　　化纤行业作为用能总量较大的传统制造业，生产过程中电机驱动设备和热工设备广泛应用，在纺纱、织造、印染和后整理等环节存在较高电耗和蒸汽消耗，同时产生大量中低温废热，具有较大节能潜力。部分技术改造路线如下：

　　路线一：纺丝成套设备高效化升级改造。以纺丝机、卷绕机、变频器等关键设备为核心，通过更换高效节能电机、优化传动系统和安装变频器，减少设备的空载运行、提高电能利用率，降低生产过程中的电力消耗。同时，采用新型纺丝箱体和高效热风系统，提升纺丝过程的能效。

　　路线二：热工设备节能改造与余热回收。通过升级换热器、优化烘干设备和引入余热回收系统，充分利用生产过程中产生的废热，减少蒸汽消耗，尤其是利用中低温余热进行低压蒸汽和热水的回收利用。结合热泵技术和余热锅炉，提升热能回收效率，降低热能浪费。

　　路线三：低温热回收与热量梯级利用。利用生产过程中产生的低品位热能(如纺丝机、烘干机排放的热气)进行梯级利用。通过低温热回收系统，将废热转化为热水或低压蒸汽供给其他生产环节使用，如装置伴热、蒸汽再利用等，减少外购蒸汽需求，提高热能利用率。

　　路线四：空压系统与公用工程优化改造。对空压机、冷却水系统及配套管网进行优化，更新高效空压机，采用变频驱动控制系统，减少空压机的空载运行时间，降低压缩空气系统的电能消耗。同时，优化公用工程系统，包括水泵、风机、照明等，通过变频调速、负荷调节和管网优化，提高公用工程系统的能源效率。

　　路线五：生产过程数字化与智能化控制提升。通过引入智能化控制系统(如DCS、PLC系统)、数字化能源管理平台及数据采集系统，对生产过程中的能源消耗进行实时监控、分析和优化。基于数据分析进行智能调节，优化设备运行参数，提高生产过程的整体能效。

　　典型案例：纺丝成套设备高效化升级改造

　　以某化纤企业纤维生产线设备更新项目为例，项目对现有年产20万吨直接纺差别化纤维生产线中的纺丝设备进行更新改造。

　　技术账：项目主要涉及纺丝成套设备更新技术、精密计量输送技术、卷绕系统节能技术以及生产过程数字化智能化升级技术，拟淘汰老旧卷绕机、纺丝箱体、环吹装置含油架、计量泵、油剂泵及计量泵电机减速器等低效落后设备及系统共计3240台(套)，同步更新国产节能高效设备和系统3240台(套)。

　　经济账：项目总投资41000万元，项目实施后，产品质量、产品差别化和功能性进一步提升，每吨单价可提升350元，可以新增产值7000万元，新增利润837万元，新增税收780万元，新增出口创汇20万美元，项目税后内部收益率14.28%，税后投资回收期5.8年，经济效益较好。项目纳入2025年“两新”工业重点领域设备更新项目支持范围，支持比例为项目设备更新购置、安装及改造费用的15%，共获得超长期特别国债支持资金5648万元。

　　绿色账：项目实施后，纺丝工序可减少用电116万千瓦时/年，折合综合能耗329.44吨标准煤，根据生态环境部最新公布的我省2023年电力排放因子0.4974千克二氧化碳/千瓦时计算，项目年均可减少二氧化碳排放577吨。