近日，宾利汽车正式发布了其最新款定制车型Mulliner Bacalar，新车取名“Bacalar巴卡拉”，代表着最令人兴奋的盛大旅行。
Bacalar是宾利汽车个性化定制部门Mulliner手工匠心打造的当代稀有双门座驾，将稀有性、奢华性、动力性完美融合，旨在成就奢华专属的畅意远行之旅。该车每台售价约合人民币1400万人民币，全球限量12台。
Mulliner Bacalar基于着眼未来的设计理念打造，采用了符合可持续发展理念的至臻选材，设计语言灵感汲取自宾利品牌于百年华诞之际推出的EXP 100 GT概念车，以此彰显前瞻设计美学与运动风范。尤其得益于3D打印技术，设计师更是创造出了更为别具一格的座驾。
Mulliner Bacalar以可持续方式将稻壳灰合成的车身漆面，实现了金属般的丰富质感。以富有雕塑感的线条实现了动感车身造型，旨在推动宾利品牌进入下一个非凡百年的全新征程。夺目的车尾采用渐收式的设计线条，与经典的Barchetta跑车设计一脉相承，进而展现出该车型的澎湃动力。
内饰方面，Mulliner Bacalar为驾驶者营造出富有环抱感的舒适座舱，环抱式驾驶舱蕴藏硬朗线条与精致饰面，全新中控台倾斜度增加，与仪表板和车门面板一同呈现出连贯的视觉感受。此外，该车还采用了天然英国羊毛，以及来自东安格利亚沼泽地（Fenlands of East Anglia），在河流中沉睡了5，000余年的天然枯树等内饰材料，整体极致奢华。
配置方面，Mulliner Bacalar中控台中央位置配备了“宾利三面翻转中控面板”，该翻转面板系统包含40个移动部件，在发动机启动时，选用河床木材打造的精致面板将转至高分辨率触摸屏。三个可设置的窗口显示驾乘者所选功能，例如电话、多媒体和导航。该界面的设计如同智能手机，使用流程简洁明了。“宾利三面翻转中控面板”的第三块面板为三个精致的模拟表盘，分别显示车外温度、指南针和计时器，可令驾乘者回归宁静纯粹的座舱氛围。
动力方面，Mulliner Bacalar搭载性能进一步提升的宾利6.0升W12 TSI发动机。该款发动机是宾利品牌有史以来最先进的12缸发动机，最大功率为659马力，峰值扭矩达900牛米。搭配双离合八速变速箱，自适应底盘配备了48伏宾利动态驾驶系统（48-volt Dynamic Ride System）。
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
阿斯顿·马丁DBR22概念车官图发布 3.4秒破百
3d打印机打一个布加迪:一台布加迪威航的引擎竟然是用3D打印出来的,真是大开眼界! 最高时速可达402公里/h的布加迪,车辆所需的配件也是与众不同。与安全直接相关的刹车卡钳在极限情况下也要发挥出色的制动性能。这辆布加迪的每一个部件都是用不同颜色的材料打印的，这样的话我们打印完成后就不用再刷漆了。”HBOT 3D公司称，“我们唯一需要做的是将打印后的部件组装起来。我们制造这种模型是为了证明FDM 3D打印技术也能够帮助众多汽车公司展示其概念车。”
为了制造这辆车模，HBOT 3D一开始在网上找了一个布加迪威龙的表面网格模型，并在此基础上修改、生成可3D打印的模型。为了使HBOT 3D打印机打印出最佳效果，所有的部件都经过了专门修改。为了能够展现车模精致的细节，制作团队光建模就花了80-100小时，整个车模被分成了60个不同的3D打印部件，所有部件共耗时约300个小时才完全打印完成。这个项目从开始到结束总共用了14天，3D打印的部件最小的只有9毫米（后视镜），最大的长250毫米。
组装完成后的1：8比例布加迪威龙车身长达570毫米，并使用了6种不同颜色的线材。
目前，HBOT 3D公司已经把布加迪威龙的3D模型公布在了网上，任何人都可以免费下载（点击此处下载），并用自己的3D打印机将其打印出来。该公司宣称，这仅仅是个开始，因为他们计划在不久的将来继续对该设计进行迭代。
“我们未来将加入汽车的内部部件，比如座椅、方向盘等，以显示整个功能性模型。”HBOT 3D公司称，“你可以通过打开的窗户和车顶看到内部。”
目前，HBOT 3D公司已经把布加迪威龙的3D模型公布在了网上，任何人都可以免费下载（点击此处下载），并用自己的3D打印机将其打印出来。该公司宣称，这仅仅是个开始，因为他们计划在不久的将来继续对该设计进行迭代。
“我们未来将加入汽车的内部部件，比如座椅、方向盘等，以显示整个功能性模型。”HBOT 3D公司称，“你可以通过打开的窗户和车顶看到内部。”
2021慕尼黑车展：宝马i循环概念车官图解析 一切皆可循环利用
易车讯 8月15日，官方发布了阿斯顿·马丁DBR22概念车官图。新车为庆祝阿斯顿马丁客户定制部门Q成立十周年而特别打造，并亮相本周开幕的蒙特雷汽车周。
作为一款双座敞篷跑车，DBR22概念车的设计灵感源自DBR1和DB3S，全新的概念车突出了Q部门的设计专长，采用碳纤维车壳，其中后副车架由全新3D打印技术绘制而成，在不影响刚度的情况下节省了很多重量。
此外，造型动感的DBR22概念车前格栅启用了碳纤维装饰件，而车身两侧配备有马蹄形造型的排气口。来到尾部，新车配备有当下流行的贯穿式尾灯、尾部扩散器及中置双出排气。
内饰方面，新车加入了大量碳纤维材料及柔软的皮革材质进行装饰。动力部分，DBR22概念车搭载5.2L双涡轮增压V12发动机，最大功率518kW，峰值扭矩753Nm。传动部分，匹配8速自动变速箱。官方表示，新车百公里加速时间3.4秒，极速可达319公里。
根据易车App“热度榜”数据，阿斯顿·马丁在同级别竞品中排名第100，日均关注度2.62万。如需更多数据，请到易车App查看。
距离3d打印汽车时代还有多远
易车原创 北京时间9月6日，在IAA慕尼黑车展上，宝马发布了一款全新的概念车 i Vision Circular 循环。听名字就能猜出这是一款基于环保和循环经济考量打造的新能源概念车。是以“再思考、再精减、再利用、再回收”四大指导原则，为宝马的未来路线乃至汽车行业的发展方向提出新的思考方式。
外观方面，BMW i 循环概念车（BMW i Vision Circular）车头部分精减了材料的使用，没有镀铬、没有边框，没有传统的A柱设计，却以极具艺术美感的数字动画展现BMW经典的双肾设计，并将OLED车头灯融入双肾设计之中。
车身一体化化设计，车身侧面、车窗周边以细长数字化界面作为装饰条，延伸至霍夫迈斯特弯角处。这一经典元素除艺术美观外，更兼具显示和控制功能。可显示有关车辆状态的信息，并在用户接近时点亮边框的条状灯光，实现科幻的交互方式。
车尾部分，继续秉承精简化设计，尾门整合了尾灯功能，依然通过OLED灯源数字动画形式呈现，当车辆开启后所有的功能性灯光元素与前脸上的线条图案都会被相应激活。此外，车顶尾部狭长的鲨鱼鳍集合了通信和天线技术，并提供有关车辆状态的信息，如车辆启停状态，电池的充电水平等。
四个车轮居于车身的四角，在将车内空间最大化的同时也没有忘记自己的老本行——驾驶操控。轮胎采用的蓝色橡胶由经过认证的可持续天然橡胶制成，并添加彩色再生橡胶颗粒，创造出有趣的水磨石效果。轮毂的设计同样精减，镂空的中心与更封闭的外围表面可以在冷却刹车盘的同时，保证其整体的空气动力学性能。车轮中心的“悦合”标识则彰显出其智能设计。
BMW i 循环概念车（BMW i Vision Circular）车内配备了更高级别的车载智能技术。经典的仪表盘被一个形似钻石的透明晶体所取代——这个雕塑般的仪表盘被认为是新一代“数字实体”（phygital）用户界面。
这一创新术语寓意将数字化转化为触觉体验。这种极具未来感的用户体验远超显示器和物理按钮。不同应用所采取的技术均是在“润物细无声”中实现的，可以说是“Shy tech”智慧科技的延伸。此外，它也可以采用艺术图标的形式，仪表盘更是以浮动的V型雕塑形式投射在车内，极具冲击力。
车内采用了大量可持续的材料与制造工艺，彰显出对环境和地球资源的负责任态度。仪表板的中间部分由3D打印的水晶体组成，中间的装饰线如神经元一样，增加了视觉深度，令光影变得更加激动人心。它不仅在车内吸引用户视线，而且能发挥立体触控板的作用，与用户进行互动，让车辆的“思维流”变得清晰可见，无不展示出车辆的数字智能化。
车内四个独立座椅的织物表面由可循环利用塑料制成，提供类似于天鹅绒的质感。视觉上完全就是装了一组2+1的沙发上去。座椅边框由浅金色的铝制成，整个座椅通过一根绳子进行“悦合”，因而让金属与织物可以轻松分离，分别再循环。座椅下方采用了单柱基座，可以前后移动；这进一步增加了车内乘客的腿部空间。
方向盘由可循环利用木粉以3D打印方式制造，其中的木粉让方向盘看起来自然而温暖，在减少材料和零部件的同时，让其成为连接过去与未来的结点。
车顶天窗采用了两块轻薄的面板，通过滑动调节遮阳效果，这种创新的设计无需新的电子元件或技术就可以实现极佳效果。车内C柱隐藏的阅读灯则是“再利用”原则的例证——在BMW iX上回收的iDrive旋钮在这里迎来“第二次生命”。
作为一辆i循环（爱循环）概念车，回收过程的可持续通过智能数字化得到加持。为最大限度地重复利用BMW i 循环概念车（BMW i Vision Circular）的材料，创新的技术必不可少，宝马集团为此创造了“悦合”（joyful fusion）。
设计巧妙的“悦合”智能设计确保拆解最方便。仅用一个套筒扳手，即可将轮辋、座椅和仪表板轻松拆解成各个部件。拆解过程由人工智能支持，基于数字化车辆档案——数字孪生，车上所有安装材料均被清楚地记录在内。方便准确识别每个部件，使其进入相应的材料循环过程。
大家还记得2014国际制造技术展上的那台Strati吗?作为全球首款3D打印汽车，Strati在当时可谓是赚足了眼球。当人们认为这只是好事者整出的模型噱头时，推出这款概念车的美国Local Motors公司又有消息透露：将在2016年正式销售3D打印汽车，而且许多信息还有鼻子有眼儿，全车75%的组件靠3D打印，而且采用了纯电动动力，起售价为5.3万美元……
这个消息不由得让人回想起当年的特斯拉，不也是在全球认为“纯电动还早着呢”的情况下大红大紫吗？这是不是意味着，3D打印汽车真的离我们不远了？
3D打印技术早已不再神秘。它最大的好处是可以快速成型——以电脑中的数字模型为依据，通过可粘合材料，通过逐层喷射(打印)的方式，将数字模型兑现为实物构件。理论上汽车也是由“实物构件”组成的，完全可以靠3D打印来实现。不过现实情况，并非“理论上”这么简单。
汽车不同于普通“摆件”。作为高速运行的交通工具，它对很多部件的强度都有着特殊要求。从3D打印的原理不难看出，常规材料“打印”出来的部件，很难满足这样的强度要求。例如车身，需要在不同部位采用不同强度的钢材，还要有严格的力学分散设计，再加上焊接工艺等林林总总，是一个很讲究的系统工程。还有如悬挂部件，3D打印部件能吃得消吗?
或许此时你会用Strati来反驳——它的车身就是用3D打印的!没错，但你看看Strati的设计时速——它要在国内肯定会归到“老年代步车”那一类了，上不了牌照也拿不到补贴……Strati为啥设计得这么慢?显然不是因为动力，关键问题还是出在车身材料上——再快，车身就吃不消了。
还有工艺方面，真正近距离观察Strati，你会觉得它很精致吗？性能、安全、工艺都跟一辆“老年代步车”差不多，然后却要卖到5.3万美元(在北美相当于宝马X5的价格)……显然这种车现阶段看似量产，本质上仍流于概念，与当初的特斯拉完全没有可比性。
既如此，Local Motors公司为何急于推出3D打印汽车?除了想“拔得头筹”以外，更多的恐怕还是为整个3D打印行业造势。如此复杂的汽车都能“打印”，它在应对其他领域更是不在话下。
未来3D打印也不可能成为汽车制造业的主导
前面反复强调“现阶段”，那是不是意味着未来3D打印就可以用来制造整车呢?从理论上说是这样的。3D打印的强度问题并非无法突破的瓶颈——只要打印的材料足够好，它同样可以做得“很坚强”，如果你用钛合金去“打印汽车”，即便土豪也会觉得吃不消，因为成本太高了。不过这个是可以变化的。随着材料技术的进步，未来在可接受的成本范围内研发出适合“打印汽车”的材料完全有可能。
即便到了那一步，3D打印也不可能成为汽车制造业的主导。为什么?这个可以用我们最常见的“打印”和“印刷”来类比。打印要比印刷诞生时间晚多了，从质量上来说它也完全可以媲美印刷，但为何市面上卖的书、报、杂志都是印刷而非打印的呢?区别就在于批量——打印更适合做单件或少量，印刷则适合批量，它们的功用有着本质性的区别。3D打印和批量生产的情况其实也完全一样。既如此，作为以批量生产为主的汽车而言，即便是到了遥远的未来，也不大可能以3D打印为主导。
3D打印的个性化价值不可小觑
看着前面的语调，我们似乎在否定3D打印汽车？非也。事实上3D打印对于汽车制造行业来说，将会带来一种颠覆性的变化，价值绝对不可小觑。
3D打印汽车相比传统制造汽车模式的好处在哪儿?是如Local Motors宣传的那样，很快吗?Strati号称所有零件打印出来只需44小时，然后只需4天即可组装完成。而且按照他们的构想，通过改进技术他们可以争取做到少于20小时，并确信未来可以在一个小时以内完成这些工作。即便如此，如果单就生产而言，这种快与已有的整车流水线来说并无太多优势——一百年前的福特，就可以12小时一台了……
那价值在哪儿?很简单：个性化。如果你想拥有一台世界上独一无二的车，如果按照传统模式，从设计图纸、建模、出样车、测试、调校，再到整车，没个几年是不可能的，而且成本也会高得让全球首富咂舌。有了3D打印就完全不同——可以按照你的个性化需求进行设计，然后“打印”出来，前后几天搞定，价格只要“5.3万美元”……对比传统方式，简直就是天方夜谭。
这种需求有没有?当然有，而且不少。不光普通的民用领域有，在专业领域(如演艺界、赛车界等等)的需求更是广泛。
这种个性化我们也不必拘泥于整车。我们可以这样设想：车身构架、悬挂、动力总成依旧按传统模式来以保证性能和安全，然后在真正展现个性的外形、内饰覆盖件部分，按照个人需求来“打印”。这一点实现起来要比“整车打印”更容易，但效果同样也是颠覆性的。
到那时“满大街大众脸”的景象将不复存在，汽车会如同时装一样五彩斑斓。不仅如此，对于用户而言，一款车的外形可能也并非一成不变，过几年想换个形象“打”一个版本换上即可。比起现阶段的选装或改装，后者是不是感觉弱爆了?
以上更多立足于用户和终端的角度看3D打印，但其实3D打印对于汽车行业，更大的价值在于研发与设计环节。
了解整车设计的人都清楚一个重要环节叫“油泥模型”。为什么要弄这么个东西呢?因为即便是电脑显示技术再先进，但实际效果与实物仍是没法比的。而打造这个模型，就如同艺术家做雕塑一样，既见功夫又费时间。更要命的是，一款车从设计到完成，这模型远不止一个。有了3D打印，这活儿就简单多了。
在样车设计制造阶段，3D打印同样可以大显身手，所有的覆盖件都可能会有多个版本。如果按照传统工艺，同样费时费力，例如内饰到底是环抱好还是飞翼好?屏幕是在上面好还是在下面好?有了3D打印分分钟弄出几个版本来测试。这种感觉的差别，就如同日常工作中的打印和抄录一样，绝对不可同日而语。
3D打印研发环节的另一价值在于模具的制造。车辆的更新换代为何要间隔数年?除了固有的设计周期以外，还有一个重要原因就是模具——整套模具的更新是相当费时、费力、费成本，没事儿总换可吃不消。有了3D打印，这一切都变得SO EASY。如此一来车辆的更新速度将大幅度提升，而且同平台的衍生车型也会变得越来越多。
事实上，所有非批量的环节都可以交给3D打印来完成，以大大简化工序，提高效率和成功率。例如概念车，通过3D打印不仅省事儿，而且还能同时推出更多版本来获取市场反馈，提高最后量产版的成功率。还有改装市场、特型车的维修市场等等，3D打印也都有用武之地。
结语：3D打印相比传统批量制造的价值，与平面打印相比印刷类似——所有单一、个性化的东西都是前者的强项，而批量生产仍然是后者的天下。与此同时，它们之间也并非割裂和替代，而会有更多的互补。
3D打印在研发设计上的价值，以及在整车个性化选装和改装方面的价值绝不可小觑。它与传统制造模式结合起来，完全有可能在并不算长的时间里，颠覆人们对传统汽车的认知——车型的丰富程度、更新的速度以及造型的个性化，将超乎人们的想象。
在我们看来，整车的3D打印离我们还有多远已变得不再重要，我们更应该看到的是3D打印对于未来汽车制造的价值和即将带来的变化，不是吗?
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