http://book.danawa.com.cn/book/125232.htmlFA506型棉纺环锭细纱机保全图册市场价： ￥30.00 一、FA506型棉纺环锭细纱机用途和主要技术规格二、FA506型棉纺环锭细纱机系列结构组成三、FA506型棉纺环锭细纱机安装标准四、FA506型棉纺环锭细纱机主体简图五、FA506型棉纺环锭细纱机机件简图FA506—0100机架部件FA506—5—0200主传动部件FA506—3—0300锭子传动部件FA506—1—0400车头传动部件FA506—3～4—0500牵伸传动部件FA506—10600升降杠杆部件FA506—1—0700升降分配部件FA506—10800升降平衡部件FA506—1—0900粗纱架部件FA506—41100导轨部件FA506—6—1200牵伸部件FA506—21200牵伸部件FA506—1300导纱板升降部件FA506—3—1400钢领板升降部件FA506—1600风管部件FA50621700风箱部件FA506—2—1800制动器部件FA506—11900车头门部件FA506—1—2300车头润滑部件FA506—12400A吹吸风导轨部件FA506—1～3—D0000电气FA5061～3—D0400电气箱六、FA506型棉纺环锭细纱机器材简图七、FA506型棉纺环锭细纱机工具简图八、FA506型棉纺环锭细纱机标准件简图九、FA506型棉纺环锭细纱机润滑系统图

请教下，以40支精梳为例，10万锭 各个设备一般台数是多少（如果某设备因某速度不同，需要台数不同，烦请注

<1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线 强力较高，毛羽较少。 <2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。 其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着下降。在可织单纱计划的中试阶段，意大利、澳大利亚和新西兰的工厂将该罗拉各安装了一台细纱机，生产出商业批量的纱，接着将这些纱织入一系列的织物中。所有的报告都反映出纺纱和织造的效率都是令人满意的。在强力、伸长和均匀度方面，赛罗纺纱与传统的双股纱没有明显的差别。纺纱后赛络纺纱将以普通的单股纱同样的方式进行自动蒸压定形、络筒、清纱和捻接。采用赛罗纺纱技术纺股线可以省却两股并合和加捻的工序而降低生产成本。它在环锭精纺机上平行喂入两根粗纱，经牵伸后在前罗拉输出再将两股须条加捻成纱。印度纺织科学技术研究院对涤毛混纺比为55／45的赛罗纺纱工艺参数作了研究，并且与同等纱支的单纱和双纱作了对比。在梳毛纺纱工艺系统中，采用3d涤纶和22.5μm羊毛以55／45混纺比纺Nm20赛络纱，用2.2d涤纶和20μm羊毛以55/45混纺比纺Nm35赛络纱，采用6、8、10、12、14mm五种不同的须条间距和75、85、95三种不同的捻系数分别进行试验。成纱进行CV、纱疵、毛羽、单纱强力和断裂伸长以及耐磨性和压缩系数的对比。同时与同等纱支的单纱和双纱进行对比。试验结果表明，涤毛混纺的赛络纱的特性可以通过工艺参变数的选择而优化。须条间距为10mm时成纱CV和耐磨性较好，然而间距增大会使细节增多。当须条间距为12mm时强力和断裂伸长最大。须条间距不同对成纱毛羽因纱支而异，间距增加到10mm，则长短毛羽趋向减少。须条间距对成纱压缩系数没有影响。一般捻系数较大则成纱不匀，毛羽和压缩系数较低，强力和耐磨性较好。除CV、纱疵和断裂伸长外，赛络纱的其他性能比同等纱支的单纱或双纱更好。在赛络纺纱线结构中成纱与单股均有一定的捻度,其成纱过程中实际进行了二次加捻,其单股与成纱具有同向加捻的效果,从而纱线外表光洁、平滑、毛羽少、耐磨性能好，虽然是单纱但有股线的效果，可部分取代股线，因而减少了工序，降低了成本，增加了企业经济效益。赛络纺与普通环锭纱相比，毛羽大大减少，为后道工序的织造提供了良好的条件。 由于双粗纱喂入，细纱机上的吊锭需要增加一倍，另外每一股粗纱的定重要比同实纺支数的传统单纱的粗纱轻一半，而且赛络纺必须有切断装置，在纺纱过程中，万一有一股纤维束断裂，必须及时将另一股纤维束切断，否则会造成纱疵。有不少文章讨论赛络纺粗纱间距大小问题，笔者认为粗纱间距确实对纺纱质量有很大的<BR>关系，但却不能有一个定值。为什么？因为这粗纱间距的确定还受原料情况的制约。假设粗纱间距定14毫米，如果你的原料强力较差，或者段毛较多，设备状态较差那就很容易产生条干不匀以及断头增加，相反地你适当将开档缩小一点，那纱线条干质量断头数量就会有所改善。反过来说，你定了粗纱间距以后，你必须控制你的原料物理指标使其符合纺纱要求。赛络纺一般都配置打断器，打断器都依据粗纱间距来设计的，当须条间距变小后，纱线断头时打断器可能检测不出（无断头信号）从而不能打搅断另一股纤维束以致产生跑单纱的纱疵。 介绍了赛络纺纱技术的原理，在棉纺细纱机上的实现方法，赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺，对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量。认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱，但细节差于环锭纱。 传统环锭纺纱成纱毛羽多，毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和纤维强力利用系数，而且影响后工序加工的顺利进行。另一方面随着织造技术进步，无梭织机对成纱质量的要求越来越高，毛羽问题更为突出。为了减少成纱毛羽，可以在原料选配、工艺优化、器材选择和操作管理等方面采取措施。同时，也可以应用纺纱新技术，如紧密纺纱技术、络筒机吹捻装置。此外，赛络纺纱技术也可以减少成纱毛羽。该纺纱原理是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐。赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，在棉纺细纱机上也可以应用。赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便，对环锭细纱机稍作改动即可，改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线，也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。 1 赛络纺纱方法： 赛络纱可以用于机织或针织，其工艺是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机同一牵伸区进行牵伸，然后在同一个锭子上加捻卷绕。具体地说，需要进行以下几方面的改造：(1)改装粗纱架，增加一倍的粗纱吊锭，托锭加吊锭改装更方便些；(2)将原来牵伸机构中的横动喇叭口调换为双眼形式；(3)导纱横动装置固定在中央位置或作小动程横动；(4)增加断头自停装置，其作用是防止纺单纱现象，即当一根粗纱条断头时，为避免产生长片段细节纱疵，必须将另一根纱条也及时打断。 近年来，棉纺行业也开始引用这种纺纱方法。一般棉纺所纺纱线多为本色纱，只要减少挡车工的看台数，可以不采用价格昂贵的断头自停装置。 2 赛络纺纱实践 2．1纯棉精梳产品 在改造过的细纱机上纺CJ 14．5 tex赛络纱，采用两种不同的纺纱工艺流程。 赛络纺CJ 14．5 tex与环锭纺CJ 14．5 tex成纱质鼍对比见表1。 从表1可以看出，赛络纱的条干CV值、单纱断裂强力、断裂伸长率等指标优于环锭纱，但细节偏多。方案一所纺赛络纱的条干、细节、粗节、单强、伸长率等指标优于方案二，综合性能最佳。参照2001年乌斯特公报，方案一的成纱条干、粗节、棉结都相当于5％～25％的水平，细节相当于25％～50％的水平。 2．2混纺产品 在相同条件下纺制T／CJ 65／35 13．1 tex赛络纱和普通环锭纱，赛络纺纱工艺为：粗纱号数330tex，牵伸倍数(前×后)39．6倍×1．25倍，捻度34．5捻/m；细纱机前罗拉速度229 r／min，锭速17278 r／min。成纱质量对比见表2。 同细度的赛络纱与环锭纱相比，赛络纱单强高，百米重量CV小，毛羽减少，条干质量基本相当，细节多，粗节、棉结数量相当。 2．3 复合纱 当喂入两根粗纱为不同原料时，纺出纱为复合纱，又称AB纱。利用赛络纺纱技术纺制T／R55／45 18．5 tex复合纱，细纱工艺为：涤纶粗纱定量3．9g/10 m，粘胶粗纱定量3．2g/10 m，细纱捻系数314，罗拉隔距19 mm×33 mm，后区牵伸倍数1．25倍，钳口隔距3．0 mm，钢丝圈型号FU5／0，前罗拉速度230 r／min，锭速14 400 r／min。成纱质量为：条干CV 13．46％，细节5个／km，粗节46个／km，棉结59个／km，单强23．3 cN／tex，单强CV值5．72％，断裂伸长率10．86％，断裂伸长CV5．09％。 由此可以看出，赛络纺复合纱的质量指标比较理想。 3 结束语 赛络纱质量较好，尤其是成纱毛羽、条干、强力指标优于环锭纱，可以满足机织和针织用纱要求。赛络纱的缺点是细节偏多，主要是由于从前钳口输出两根纱条的汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，引起汇聚点至前钳口一段纱条上的捻度大小发生变化，捻度小、意外牵伸大造成细节偏多。同时赛络纺加工时要求细纱大牵伸、粗纱小定量，又影响到了经济效益，这方面需要进一步改进提高。

这是个比较复杂的问题。一个10万锭的棉纺厂，即便只纺一种40支精梳纱，设备配置也会因多种条件有差异，如所选用设备的机械水平、自动化程度、原料的差异、棉纱产品的规格和用途不同（如机织纱和针织纱、起绒纱等等就有区别），普梳纱和精梳纱不同，纯棉纱和混纺纱及化纤纯纺纱都不同，单纱和股线不同等等。工艺参数的不同造成设备配置不同也差异很大。如采用“高效工艺”——即采用前纺重定量、细纱大牵伸的工艺技术手段大幅提高前纺设备产能的一种新工艺，是纺纱领域中难能可贵的自主创新工艺。这种工艺可以节省前纺设备或扩大细纱生产能力。目前我国国产成套棉纺新设备基本达到了上个世纪90年代末期的国际先进水平。目前新建棉纺厂前纺主机设备的配置数量已经大大低于80年代以前棉纺厂的台数，设备占地总面积、用工水平、能耗水平都有很大降低。

你的问题可理解为：“生产棉纱平均纺纱线密度（细度）为40英支。（写为JC40，或JC40S；JC 14.6 tex“特克斯”。代号：J—精梳，C—棉），棉纱是全棉精梳单纱产品，10万纱锭规模设备各工序一般配置的台数是多少”？

10万纱锭正常生产纺JC40S （JC 14.6 tex）纱，粗略估算每小时产量能达到1400kg/h。（生产不同捻系数的棉纱产量是不相同的，可能相差很多。）

棉纺厂以细纱机锭子的总个数或总只数多少枚作为车间或工厂的规模，10万锭就是细纱机的锭子总计个数为十万枚，简称10万纱锭或10万锭。

细纱机可以有长短不同的组成，每台棉纺细纱机的锭子数可以有96、204、288、360、372、384、396、408、420、444、456、480、492、504、516、600、624、648、672、696、720、744、768、792、816、840、864、888、912、936、960、984、1008、1200锭等多种配置。一般老棉纺工厂因厂房柱网和车间开间的大小等条件所限，细纱机常使用的规格有每台384、396、408、420锭居多，其中以420锭为国内标准台规格；480锭为出口标准台规格，国内选用480锭规格配置也逐渐增多。长车，特别是带集体落纱装置的细纱机以1008锭为标准台规格。

◆ 根据以上介绍，简单说，10万锭纱厂，若配420锭/台的细纱机要240台；若配480锭/台的细纱机要210台，要配1008锭/台的细纱机只要100台，总锭数为100800锭。当然“10万锭”也可以有多种组成，如480锭/台的细纱机若配置200台到218台等等，都可以称为是10万纱锭的纱厂规模。

●工艺流程：

精梳纱工艺流程为：原棉→清梳联（往复抓棉→开清棉→梳棉）→预并条→条并卷→精梳→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→络筒→精梳纱

普梳纱工艺流程为：原棉→清梳联（往复抓棉→开清棉→梳棉）→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→络筒→普梳纱

如果不采用清梳联设备，也还可以采用传统成卷工艺的清花设备：往复抓棉→开清棉→单打手成卷机→梳棉；

往复抓棉机也可以改选为圆盘抓棉机，但圆盘抓棉机产能一般比往复抓棉机差不多低一半，一列清花通常要酌情配2台圆盘抓棉机（轮换使用）。

开清棉设备包含多种机型的一列设备，要根据纺纱品种、配棉含草杂的多少、产量要求等情况选配，在此不详细赘述。

精梳纱与普梳纱的区别也在于普梳纱不需要经过“预并条→条并卷→精梳”这三道工艺流程；除配棉不同外，每道工序的上机纺纱工艺也有区别。

精梳准备也可以选用“条卷—并卷”或“预并—条卷”工艺；

精梳后并条一般配置两道，若选用配有自调匀整装置并条机时，精梳机后的并条可只采用一道；

●10万锭棉纺设备，一般配置可如下：

◆ 清梳联：5列（宜配置6列），（如成卷清花可配5列10头，宜配6列12头）。

◆ 梳棉机：因机型性能不同和价格差异，实开工艺车速和单台实际产量差异较大的一道工序。现在梳棉机，每一万锭规模可以选配4台、或6台、或8台、或10台以上，（最期A字头梳棉机曾配过万锭20台以上，50年代的1字头梳棉机万锭配台甚至超过40台）。关键在于配置什么档次和产能的梳棉机。

梳棉机 生条台时产量>45kg/h，10万锭可配40台；（4台/万锭）

生条台时产量>40kg/h，10万锭可配44～48台；（4.5台/万锭）

生条台时产量>37kg/h，10万锭可配48～52台；（5台/万锭）

生条台时产量>30kg/h，10万锭可配60～64台；（6台/万锭）

生条台时产量>22kg/h，10万锭可配80～84台；（8台/万锭）

生条台时产量>18kg/h，10万锭可配96～100台；（10台/万锭）

生条台时产量15kg/h左右，10万锭可配120台以上；（12台/万锭）

（这里需要说明的是，这个台数是适宜按纺JC40以上纱支，一个10万锭纺场不可能只纺一种纱，如果全改为纺低于40支的中低支纱，前纺很多工序设备都可能配台不足，以下不再详细解释。）

◆ 预并条机：双眼/台 16台 条重>22.5g/5m，出条速度>280m/min

14台 条重>22.5g/5m，出条速度>320m/min

◆ 精梳设备6套：（万锭配精梳0.6套，条并卷——精梳：一配六）

其中 条并卷机：6台

精梳机：36台 （车速300钳次/分 以上，台时产量42kg/h以上）

（新型高速精梳机可考虑酌减为5套，即精梳万锭配0.5套。5套精梳，即5台条并卷机，小卷定量要72g/m以上，精梳机落棉率在16%以下，条并卷机车速不低于110m/min，运转效率要不低于75%的开台水平才行。精梳机 30台，车速360钳次/分 以上，台时产量50kg/h以上才可以）。

◆（头道并条机 双眼/台 出条速度>320m/min ：12～15台）

◆ 二道并条机 配匀整 双眼/台 出条速度>320m/min ：12～15台

◆ 粗纱机 100锭/台 锭速>950rpm：30台 （3台/万锭）

如 锭速>820rpm：35台 （3.5台/万锭）

如 锭速>1150rpm：25台 （2.5台/万锭）

◆ 自动络筒机 60锭/台 导纱速度 1100m/min： 32台 （3.2台/万锭）

如 1200m/min： 30台 （3台/万锭）

如 1000m/min： 35台 （3.5台/万锭）

如选普通络筒机 100锭/台 643m/min 36～40台 （4台/万锭）

（影响配台和开台的各种因素很多，一个10万锭的棉纺厂不太可能只纺一个精梳品种。品种改变及多品种生产的配台要求，以及落棉、回花的回用，挡车工的操作水平，设备维修保障的能力和水平，电力供应和车间空调温湿度的情况等都会影响设备运转效率和开台率，望综合各种管理因素综合考虑。众多厂商的诸多设备类别型号会有多种选择配置方案，应通过设备配台计算最终比选确定。拟选用的设备开台使用情况可向设备生产厂商进一步调研了解。）

以上“纸上谈兵”的配台只能谨供参考。

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