塑件之所以出现裂纹，主要是由于塑件所受应力太大或者应力集中所致， 具体分析如下。

1）注塑模具

① 若顶杆的位置不对或安装不当，使得顶出阻力增大，塑件局部应力集中，导致塑件出现裂纹，对此，要检查顶杆位置及安装质量。

②若塑件的脱模斜度太小，脱模阻力增大，在强制脱模时，塑件受到过大顶出力作用而出现裂纹，对此，要适当加大脱模斜度，以利脱模。

③若顶出装置的顶杆截面积太小，在顶出塑件时受力不均匀，导致残余应力集中而出现裂纹，对此，应适当加大顶杆截面积。

④浇口处由于温差较大，是易于产生裂纹之处，对此，可在浇口周围设计环状加强筋来减少裂纹产生。

⑤对于流动性不好的塑料，如PSF、 PPO、PC等，必须提高注射压力才能使熔体充满型腔，这类塑料成型时极易在浇口处出现裂纹，对此，可采用一种特殊浇口，如凸片浇口、侧浇口等，成型后可将产生裂纹的浇口部分分离。

⑥若型腔内有锐角、棱边等急剧变化之处，最易出现裂纹，型腔上的裂纹会复映到塑件上来，对此，应修复型腔，进行镀铬抛光处理。

⑦顶杆在顶出塑件的加力位置，应是脱模阻力最大的部位，如凸台、加强筋等，这样，才有利于塑件脱模，不至于出现应力过于集中。

⑧若浇口的形式或位置不当，很易产生裂纹，对此，可优先采用压力损失小，能承受较高压力的直浇口，或将正向浇口改为多个点浇口及侧浇口，并将浇口直径减小。

⑨注射时，喷嘴要与浇口紧密接触，模具受力相当大，模具在这种力的反复作用下会因疲劳而开裂，这种裂纹也会影响塑件，对此，必须对模具进行修复。

2)注塑工艺

①若保压时间过长，塑件受到过大压力作用，会有较大残余应力，易使塑件因之而产生裂纹，对此，可适当缩短保压时间。

②若注射压力过大，残余应力也随之增大，这种应力易使塑件出现裂纹，对此，应适当降低注射压力。

③若注塑成型时必须采用较大注射压力，为降低塑件中的残余应力，可减少熔体与模具的温度，提高机筒与模具温度，延长塑件的冷却时间等，使取向的分子链能有时间得以恢复。

3)塑件

①若塑件上出现轮廓急剧变化的地方，也是应力集中之处，最易产生裂纹，对此，在进行塑件设计时，其形体上的外角和内角应尽可能用大圆弧过渡。

②对于带有嵌件的塑件，由于金属与塑料的热膨胀系数差异很大，如热塑性塑料的热膨胀系数为钢的6〜11倍，铝的3〜6倍，因此，嵌件在塑料中会妨碍塑料的整体收缩，由此产生的应力将导致塑件出现裂纹，为减少或避免因有嵌件而出现的裂纹，可从以下几方面入手：

首先，在选材上，尽量选用热膨胀系数接近于树脂的金属，如锌、铝、铜等有色金属等。

其次，将嵌件尽量安在高分子量树脂制作的塑件中，这类树脂抗裂性较强。再者，应把嵌件周围的塑料厚度变厚些，其最小壁厚将随塑料品种的不同而异。

4)原料

①脱模剂与熔体难以相溶，如用量过多易产生裂纹，对此，应尽量少用或不用脱模剂。

②若再生料加入过多，再生料的杂质和易挥发物含量较多，制得的塑件强度较低，且易于开裂，对此，应适当控制再生料的加人量。

③用低粘度疏松型树脂制作的塑件不易产生裂纹，在选材时可优先选用这类树脂。

④若树脂中含水量较多，这类树脂加热后易分解脆化，较小的残余应力即易引起塑件出现裂纹，对此，应将这种树脂经干燥处理。

⑤结晶型树脂比非结晶型树脂有较好抵抗产生裂纹的能力，因此，应多用结晶型树脂。

⑥在原料品种更换时，必须把注塑机中粘附原料的零部件彻底清扫干净， 以免性能不同的原料相混合后，引起塑件裂纹。

塑钢窗框断裂怎么修

注塑模具粘模分粘前模和粘后模2种情况，要妥善解决就要了解粘模的原因。

在生产过程中注塑模具粘模的状况可以说经常出现，这个问题很比较令人头痛的。一旦这种情况发生不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且影响正常的生产效率，无形之中增加了不小的成本。

一般，对于粘模问题，主要采取提前预防的办法来防止粘模的发生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、抛光不良，例如：粘前模很大一部分是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。

2、脱模斜度设计不合理，理论上前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。

3、开模时存在真空，直接把产品吸在前模或者后模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。

4、模具开始运作时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。

其次，根据原因就可以很好的给出预防措施，防止注塑模具粘模问题的发生。

1、对模具内膜进行再抛光处理，防止因为抛光问题引起的粘模。

2、对于后模粘模比较多的产品，加大脱模斜度，但要视产品的加工而定。

3、如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响。

4、如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响。

扩展资料

模具保养

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。

参考资料来源:百度百科—注塑模具

参考资料来源:百度百科—粘模

一、找人来维修：如果是开裂比较严重的话。

二、根据物料由型材到门窗经过混料、挤出、搬运、切割、焊接、清角、组装、放置、搬运、安装等一系列过程中所发生的各种问题,仔细研究了型材配方中各种原材料的作用及在加工使用过程中容易出现的问题,计划从两方面来解决此问题:

三、进一步提供型材自身的内在理化指标。

四、提高型材制作成门窗后的使用性能和外界环境发生突变时的自身调节性能。前者可以考虑改变型材配方中的加工助剂ACR,后者可以考虑改变型材配方中的原料钛白粉。

加工助剂ACR加工助剂ACR在型材加工中主要起3个作用:

1、减少熔体破裂。在低温或者快速挤出时,常常出现熔体破裂的现象,加入ACR后,能促进熔体均匀塑化,减少熔体破裂的现象,从而改进表面的质量。这种现象在转矩流变仪试验挤出料条时易出现。

2、增强熔体强度。在PVC硬制品挤出中加入ACR可以增加PVC的熔体强度。在ACR的添加量为0～2份时,随加入量的增加,熔体的拉伸强度也随着增加。

3、促进塑化。加入ACR后,物料的塑化速度加快,塑化时间缩短,塑化效果增强,且随着ACR量的增大(在0～2份),塑化速度也加快。这种现象在双辊炼胶机上试验时比较明显。

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