企业生产车间很多的设备可能就没有真正意义上进行管理维修，有些只是等到出现问题后在进行相应的维修。 有些即使有相应的维护，但是没有形成相应的体系，所以企业在推行TPM之前，应对企业现场进行相应的了解，只有这样才能设计出切合企业实际情况的TPM管理方案。

一：设备使用故障率高，维护成本高

主要有四个方面：

第一，某些关键设备，重点设备比如配砂、造型、熔化等设备处于故障停机的比例过高，并且设备故障大多情况下都是由于日常维护不到位、不及时造成的。最基本的加油润滑控制几乎没有，不及时加油润滑，加油嘴和工具损坏，直到设备故障停机才加油，同时设备部件磨损后又不及时润滑和更换，小毛病就会累计成大故障，从而导致故障停机等等。这些都是疏于管理的表现，表现的结果就是设备故障频发，设备故障率高。

另外一方面辅助设备的利用率不高，由于设备采购时，没有充分考虑到现场实际，不是型号不一致，与其他工装的适应性差，不能配套使用，就是可实用性，便利性太差，不能适合现场，员工不愿意使用。所以设备初期管理不到位，导致设备利用率低，存在巨大的浪费。

第三方面，设备基础管理薄弱，加快了设备劣化的速度，降低了设备的使用寿命，一些精度高的进口设备没有按使用要求维护，使用寿命降低了近一半，没有充分发挥设备的所有功能和作用。第四个方面，已有的设备使用年限长，设备劣化严重，十年以上的设备比例近40%。
车间TPM管理存在很现实的艰巨的困难，设备停工多，设备因为损工，包括对产品质量的影响，其机会成本高，并且设备劣化严重，有时通过用大量的备件及更换来满足设备的要求，存在备件管理浪费等因素，所有以上因素都会导致设备的维护成本畸高。

二：现场设备管理衔接不稳定，标准化程度不高

在车间，大多数情况下，设备维修人员仅仅对设备采用事后维修，或者红班（介于白班和三班之间的一个班次）维修。

 设备维护人员对设备的实际运行中出现的现象，问题，过程及特征没有设备操作人员知道的清楚，并且设备维修人员自认为对设备很了解，不勤于到现场，这就导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍，导致其在设备维修过程中，更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件，缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析，从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果，并导致维修人员和操作人员相互抱怨。

同时在现场，标准化的操作程序不够，员工不知道怎么维修，维修因人而异，并且设备操作者也是千姿百态，没有标准化作业。现场的技术图纸没有及时更新或文档管理混乱，修理起来现场测量，导致修复效率低下。在缺少标准化，规范化的工作行为准则下，设备维修会影响公司整体绩效。

三：员工技能差，自主管理意识不强

车间管理忽略了对员工技能的要求。员工工作多依靠经验积累，同时新员工和熟练员工在作业中存在差异，新员工因为经验和技能差异，导致效率效果低下，并且与理想状态存在差异。同时受传统观念束缚，员工没有自主管理意识。

车间在传统的工作和管理体制下，对领导者的要求比较高，要求领导者能独当一面，全面负责管理和具体指导工作，通常管理者亲自解决问题，忙得不可开交，但忽略对员工的培训和培养，精益争霸，下属员工往往按自己的思维模式，教条的机械化的开展工作，导致设备操作工和维修的员工均不关心设备的状态，沟通出现障碍，相互推诿，维修和操作两张皮，都没有养成自己的设备自己爱护的素养，这些都与TPM全员自主管理等实现背道而驰，需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进。

四：现场杂乱无章，目视化等管理薄弱

在车间的制造现场，由于没有推进系统性的科学性方法，现场的5S管理不彻底，存在较多的安全隐患。现场设备布局紧促，也有很多不合理的地方。一方面工作时，设备同时都在运行，另一方面，现场还有人在作业和操作。

如果现场杂乱无章，就会导致现场空间进一步减少，现场的本质安全度急剧降低，危险源众多，从而增加事故发生的风险，并且会导致寻找等低无附加价值作业成倍增加。同时现场的目视化管理工作非常薄弱，设备是否是重点设备标识，油箱油位标识，各种仪表类指针和刻度是否在正常范围内，各种管道连接标识，管路中介质类型和流动方向，螺栓拧紧方向和松动标识，旋转机构（风扇，电机等）工作状态标识，紧急停止标识等都比较缺乏或者损毁严重。

这些标识的缺损导致人员无法判断，会使机器设备运行管理处于一种混沌状态，增加操作人员和维修人员的额外负担，增加误操作的风险，使人一致处于一种紧张状态，大大影响工作效率，并且可能会导致重大设备事故。

五：车间设备激励有缺陷，专业保全员工积极性不高

车间处于生产性单位，以生产为中心开展工作，往往侧重于生产任务的完成，而对其他内容的管理比较忽略。对生产员工的激励考虑的比较多，认为只要生产任务完成了，就万事大吉了。而对维修人员的激励措施考虑的少，分配时也边缘化。另外车间的激励管理往往仅仅考察员工出勤和任务的完成，然后给予相应的奖励。

忽略了对班组或小组，小集团中某些特殊专长人员的倾斜，导致这些重要人员的积极性不高，甚至人才流失。这些车间领导的忽视，必然影响全员设备维护的推进进程和效果，影响设备的使用和维护效率，导致设备综合效率低下。

TPM是什么？

“TPM”是英文Total Productive Maintenance的简写，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。

“TPM”的特点：

1、全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

2、全系统：指生产维修系统的各个方面都要包括在内。

3、全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

“TPM”是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素：

1、致力于设备综合效率最大化的目标。

2、在设备一生建立彻底的预防维修体制。

3、由各个部门共同推行。

4、涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人。

5、通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

TPM是如何改善设备问题的？

1、什么是TPM？ TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
3 TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

生产制造业如何加强机械的TPM管理？

TPM如何改善设备问题？
1 建立全面的质量管理体系。TPM可以帮助组织建立一套完整的质量管理体系,包括质量计划、质量控制、质量评审、质量保证和质量控制程序等。通过这些程序,组织可以确保产品质量符合预期要求,并降低产品质量不符合要求的风险。
2 实施全面的过程改进。TPM可以通过实施全面的过程改进来改善设备的性能和可靠性。这个过程包括确定过程需求、识别过程瓶颈、制定改进计划和实施改进等。通过实施过程改进,组织可以减少故障率、提高设备利用率和降低成本。
3 加强培训和教育。TPM可以帮助组织提高员工的质量意识和技能。通过培训和教育,员工可以了解设备的工作原理和质量控制方法,并能够正确地执行质量控制程序。这些员工可以更好地管理设备,减少故障率和提高设备利用率。
4 建立设备维护计划。TPM可以帮助组织建立设备维护计划,以确保设备的长期性能和可靠性。通过设备维护计划,组织可以定期对设备进行检查和维护,减少设备故障率和提高设备利用率。
5 加强监督和检查。TPM可以通过加强监督和检查来确保设备和系统的质量。通过监督和检查,组织可以及时发现和解决问题,减少设备故障率和提高设备利用率。

什么是TPMTPM是什么意思

生产制造业如何加强机械的TPM管理？
1、加强机械设备TPM的维护与管理
在日常工作过程中，加强机械设备的维护与保养工作，在第一时间发现并且排除掉各类故障和隐患，是设备始终在适当的负载下运转，不但能够提高机械设备的完好率和利用率，是延长设备使用寿命的重要举措。
在TPM管理机械设备时，一方面要认真执行机械设备的检修规程，定期保养，并且严格监管。而且在遇到紧急情况，比如生产任务紧急不能按时保养时，应该采取实时设备状态监测和特殊技术维护等方法，一定要避免机械设备“带病作业”现象的发生。
2、建立机械设备动态库
建立机械设备动态时间表，使我们能够随时掌握每一台设备的状况，实现跟踪管理。通过动态表，我们可以看到每台设备在任何时间的工作或待机状况，并且对维修机械领取的各种材料或费用都得由主要负责人签字，才可以报销，并且每隔一段时间检查设备动态记录是否正常，并且对同一厂家的同一台设备的工作状况进行对比分析，来确定每台设备的使用和维修状况。
在目前企业生产过程中，机械设备TPM管理和日常维修保养工作对于企业的发展极为重要，所以需要我们在机械设备TPM管理工作中不断的加快管理理论的创新，落实好机械设备的管理责任，努力提高机械设备TPM管理水平，确保设备运行效率的提高，使机械设备充分的在企业发展过程中发挥其自身的价值，为企业带来最大化的经济效益。

TPM管理中设备的五层防护线 ！

一、什么是TPM
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM是（Total Productive Maintenance ）第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。
二、TPM管理的起源：
TPM起源于“全员质量管理(TQM)”。TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
三、TPM的作用效果：
企业在实施了TPM管理之后都会在以下几个方面有不同程度的改善，如：
1、有形效果方面：
①提升设备的综合效率；
②提高企业员工的生产效率；
③提升生产产品的品质；
④提升企业生产现场的整洁化与明亮化；
⑤降低生产过程中的各种损耗。
2、无形效果方面：
①企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评；
②企业员工形全员管理与保养节约的革新意识（让员工掌握设备管理的基本知识，让员工拥有自主管理设备的自信）；
③企业中上下级的内部信息能够交流通畅（形成很好的企业凝聚力）；
④提升企业生产方面抵御风险的能力，提升管理效力；
⑤满足员工的成就感与满足感，让员工拥有归属感，实现企业与企业员工的双赢效果；
⑥良好的现场能够获得客户的认可，从而提升企业的整体形象。
内容摘自：天行健咨询公司

精益生产管理

设备的五层防护线，又称五层设防，就是把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断和倾向管理、精度性能测试检查等结合起来，以保证设备安全、稳定、经济运行的防护体系。

1

随着设备技术性能和自动化水平不断提高，大容量、高参数的发电设备都实行集中控制和无人操作，运行生产由人操纵自动控制设备、控制设备操纵机器设备来完成，设备已凸现其重要的地位。

因此，岗位值班（操作）人员实质上也是设备的维护保养人员。通过岗位运行人员负责的日常巡（点）检，发现异常，排除小故障；进行小维修，这是防止设备发生事故的第一层防护线。

2

专业点检员是设备维修管理的责任主体，具有全面的业务知识、实际技能和协调管理能力。

专业点检员依靠经验和仪器进行日常点检，及时发现设备隐患。同时依靠仪器、仪表对重点设备、重要部位进行重复的、详细的点检，并协同检修方进行以测定劣化程度为主要目的的循环、滚动维修，及时排除故障，这是防止设备事故发生的第二层防护线。

3

在日常点检和专业点检的基础上，点检员和专业技术人员精密点检是防止设备事故发生的第三层防护线。

4

与上述“三位一体”（日常点检、定期点检、精密点检）相协同的技术诊断和倾向管理。

无论上述何种点检中发现异常，必要时都可以使用技术诊断的方法探明因果，为决策提供最佳处理方案或控制缺陷的发展，同时对重要部位或系统确定倾向管理项目。

技术诊断可不断地记录动态指标，作出曲线，做到一有异常立即发现，为倾向管理提供依据。

因此，技术诊断和倾向管理是点检管理的重要组成部分，是确定设备状态的依据，是防止设备事故发生的第四层防护线。

5

经过上述四层防护，设备能否保持它的基本特性，还要检查设备的综合性精度。要按精度检查周期的要求，定期（半年、一年或经过年修后）进行精度检测和性能指标检验，计算其精度良好率，分析劣化点，以考评和控制设备性能和技术经济指标，评价点检效果。

对发电设备来说，主要是检测机、炉效率，供电煤耗量等经济指标，以及安全性、可靠性、自动化投入率及动作准确率，保护投入率及动作正确率和设备优良率等，这是对点检实绩的考核，是防止设备事故发生的第五层防护线。

在TPM设备管理中，上述设备的五层防护线是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作体系的依据。

按照这一体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使运行岗位人员，专业点检人员、专业技术人员，检修人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理；把简易诊断、精密诊断以及设备状态监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障分析、精度与性能指标控制等现代化管理方法统一起来，从而使具有现代化管理知识和技能的人、现代化的技术装备手段和现代化的管理方法三者结合起来，形成了现代化的设备管理体系。

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